氧氣主要是供我公司所屬的四礦兩廠及醫院等單位,平均每天氧氣需求量1800m3。而原來我廠使用的是生產能力為50m3/H的制氧設備。遠遠不能滿足公司各單位對氧氣的需求量,也難以滿足我廠對使用氧氣的質量要求。(特別是我廠數控切割機床要求氧氣純度是99.5%,而我廠原來的舊制氧設備生產出的氧氣純度只能達到99.2%)。50m,/H空分設備的下一個設計能力就是150m3,因VPSA-150立方制氧設備,氧氣質量濃度對最高溫度、火焰傳播速度的影響就可以降低燃料消費20 %~30 % ,提高了熱效率。
該設備平面布置,是根據現有的廠房和設備的外型尺寸來確定的。由于該車間是根據50n13/H制氧設備兩套大小設計的,現在要安裝150m3/H困難非常大。既要考慮到設備之間的凈距不低于1.5M.還要考慮到設備與墻壁之間的凈距不小于1M。兩套設備之間凈距不宜小于抽出零部件的長發加0.5M。在有色金屬冶煉過程中采用富氧空氣代替普通空氣助燃,是強化生產、降低能耗、治理環境污染、提高技術水平和增加經濟效益的重大技術措施。原有氧壓機房小,只能把靠休息室的墻壁移位1M。原分餾塔廠房高度是10M,要安裝12M高的分餾塔,只能將原有頂板取了再加高房頂3M??紤]到該塔為半戶外式,受到風吹雨淋,容易腐蝕損壞,同時考慮到該塔都在車間內,將房頂加高廠房地基承受不了,只能選用輕型結構加高房頂。
該套制氧設備中的大部分設備的基礎圖都是廠家提供的,而分餾塔和膨脹機沒有基礎圖.只能根據我廠車間的制氧設備實際情況重新設計。既要考慮到基礎的抗壓強度61’/M2,還要考慮到周圍要敷設的管道數量和其他管路的連接方法。
根據基礎圖規定的標高和方向校正壓縮機后.進行壓縮機縱向和橫向水平校正,在缸俸上的加工平面安放水準儀,調整墊板,使水平度不大于0.1mm/M,電機與壓縮機的水平度不大予0.1mm/M,偏差只能是同一個方向。曲軸與電機找中測定電動機聯軸器法蘭外園,轉動電動機主軸千分表讀數允差在0.03ram以內,同時說明書要求主機與電機之間的法蘭面的平行治圓周360"平均測4~8點,平行度0.03ram。而連接螺絲用手輕輕一推就能進入。
透平膨脹機對于我們來說更是一個全新的制氧設備,此前從未接觸過,而要求非常精密,安裝特別小心。首先要將制氧設備用四氯化碳清洗,再做氣浮情,憑手感決定該機是否良好,良好的用塑料帶套好防止其他雜質進去。安裝時只能待所有管道都吹除完畢.過濾器用四氯化碳清洗完后再進行裝配。
氧壓機房的位置特殊,前后左右都要受到限制,特別是冷卻器組成機身的連接一共有12根氧氣管,既要保證氧壓機的水平度0.1mm/M。還要考慮到冷卻器的相互位置。只能先大致找平后與冷卻器連接5根氣管,再準確找平后經過二次灌漿。接好所有管路后再將冷卻器組架固定灌漿。
充氧臺防爆墻原是按50M3/H設計的。只允許裝10瓶氧氣瓶。而150M3/H的充氧臺要求每排裝12瓶.兩排是24瓶。迄今為止,人類消費能源的80 %是通過燃燒的途徑得到的,而燃燒過程的排放物也是造成環境污染的主要原因。我們既要保證充裝速度。還要考慮充裝位置,只好選擇每排充裝10瓶。’為了和原來充氧臺相符合,只好將新的充裝臺去掉1.2M。
空壓機和氧壓機分別試運轉,首先檢查油路、水路、儀表連接位置系統。要正確無誤,暢通無阻。手齒輪油泵使空壓機油壓不低于0.15M。.氧壓機油壓不低于0.3M。。盤車數轉起動電機空負荷連續運轉10小時,使運動件很好地跑合,然后逐級吹除。分別吹除10分鐘,最后一級吹除20鐘,裝上進排氣閥后帶負荷連續運轉48小時,檢查各個部分正常,可正式投入運行。在空負荷和帶負荷運行中每小時記錄一次運行情況,各個參數都在規定范圍之內。聯合試車,首先將所有管路中的焊渣、雜質逐一吹掉,拆下膨脹機進行分餾塔吹除約8小時,待出口溫度超過室內溫度5’~10.c時,停止吹除。接著進行高、中、低壓分別吹除(注意高壓1~1.96M。中壓不低于O.6M。,低壓不低于0.06M,)。最后裝上膨脹機進行開車制氧設備。在這過程中,隨時注意各點的溫度、壓力、流量、轉速等技術參數,做聯合試運轉記錄。各個技術參數都在說明書規定的范圍內,投入正常運行。為了節省人力和電耗,我們采取了晚上停車,實現了間斷制氧。目前世界富氧消耗中,鋼鐵占50 %以上[6 ] ,各個大型鋼鐵廠基本上采用了富氧鼓風?,F代的鋼、鐵聯合企業都自建有配套的氧氣廠,富氧鼓風可以增大處理能力,降低熱消耗水平,提高高爐煤氣質量。
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